Los ÚLTIMOS avances

Llegó la hora de armar todo lo que modelamos y cortamos en planchas de mdf. Para empezar a armar el prototipo era necesario armar la base con pared curva que va al interior de la caja. Logramos cortarla según los patrones que encontramos en internet y obtuvimos una curva perfecta para lo que necesitábamos. Se demoró al rededor de 3 horas en cortar pero definitivamente valió la pena.

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Pero, se nos presentó el primer problema. Al subirlo al auto, en una pequeña curva, se nos rompió.

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No nos quedaba otra que arreglarlo de alguna manera, ya que era fin de semana largo y se había demorado mucho en cortar en la láser. Todo un desafío.

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Arreglando el pastelito

Pese a que nos quisimos suicidar, no fue tan difícil arreglarlo, por lo que nos pusimos rápidamente a llenarlo de pasta muro y lijarlo para cubrir las imperfecciones y finalmente lijar.

 

Lijamos durante todo el día (y noche) para lograr finalmente que todo estuviera como queríamos.

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Empezamos a armar todo por lo que el prototipo de a poco está tomando forma. Queda sellarlo y pintarlo para luego poner todo dentro y estar lo más listos posible para el viernes.

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Curvas en el dispositivo

Para la curva que tendrá el dispositivo en la parte frontal, así también como en la parte interna, fue necesario averiguar cómo lograr doblar la tabla de mdf mediante cortes láser. Buscando un poco nos encontramos con diferentes formas:

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De esta forma averiguamos que hay un corte adecuado para cada curvatura y tipo de madera. Encontramos una guía de una persona (http://www.deferredprocrastination.co.uk/blog/2011/lattice-hinge-test-results/) que probó con mdf, al igual que lo que necesitamos nosotros e indicó unas fórmulas para lograrlo correctamente.

El glosario de los términos es:

nomenclatura laser mdf corte

  1. k= espacio libre (hoyos)
  2. l= largo de la conexión
  3. n= número de conexiones
  4. t= grosor del material (en nuestro caso 5,5mm)
  5. G= Modulo de torque del material
  6. J’ = Momento polar de las secciones no circulares
  7. T= torque
  8. W= grosor de la articulación
  9. Omega= ángulo que se dobla el material
  10. tetha= ángulo que gira cada conexión
  11. Tau= Estrés de torsión

Con esto aclarado, resta ver las ecuaciones que se plantean en el link Doblando mdf

La conclusión final del autor es “I’d recommend limiting the length of the spring connections to less than fours times the thickness of the material sheet.”

Avances de la semana

Esta semana hicimos avances dentro de diferentes áreas, dentro de lo que están:

  1. Ángulo del espejo con respecto a la cámara
  2. Chequeo de la cámara (esto nos hizo decidirnos a compar una nueva)
  3. Sistema en el que funcionará el sensor de distancia

Para ver si nuestros cálculos de la distancia al espejo con respecto a la cámara estaban bien, tuvimos que replicar lo que teníamos ilustrado pero en la vida real.

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Para lograr esto, pusimos el objeto de mayores dimensiones (36x36x30cm) y rotamos en 54 grados la plataforma para imitar el dibujo. Lamentablemente, nos dimos cuenta que el stepper no giraba en 54 grados justo, ya que tenía un desfase. Esto nos dificultó mucho la medición, por lo que empezamos a calibrarlo nosotros cambiando un par de grados en el comando.

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Luego de arreglar que el stepper empezara y terminara en el mismo punto, nos dimos cuenta que la cámara que estábamos usando no captaba la totalidad del producto de las dimensiones que queremos. Nos imaginábamos que pasaría esto ya que el cálculo fue hecho con una de ángulo de visión mayor. Pese a intentar ahorrarnos la compra de la cámara en un inicio, este testeo nos sirvió para darnos cuenta que era crucial trabajar con la que en realidad necesitamos, por lo que la encargamos y llegó ayer a Chile. La cámara antigua la usaremos para sacar fotos de cerca a los productos más chicos.

Finalmente, el sistema del sensor de distancia definimos que funcionará con un riel que cubra todo un eje de la caja y pondremos otro en la tapa para que mida desde arriba. Esto se vería así:

Para lograr este riel esta semana compramos unas poleas y correas dentadas. De esta manera, imitando a la MakerBot, se moverá el sensor con la ayuda de dos perfiles.

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La correa y poleas dentadas que compramos para usarlas en el riel

Introduciendo un nuevo personaje: La plataforma giratoria

Esta semana tuvimos diferentes avances, pero dentro de el que más nos entusiasmó es el hecho de que nuestra plataforma giratoria efectivamente gira. Pudimos programar el stepper y además funcionó tanto la base como el enganche de la circunferencia con el motor. De esta manera teníamos girando la plataforma mientras que simultáneamente tomábamos fotos, a 90, 180, 270 y 360 grados.

Sin embargo, nos dimos cuenta al ir probándola que no giraba todo el tiempo en los 360° que queríamos. Siempre había un desfase de un par de grados, lo que sería muy grave al momento de dejarla funcionado por un tiempo indeterminado, ya que las fotos no siempre se sacarían igual. Entonces pensamos en cambiar el motor o bien poner un sensor de luz que, cuando se complete la vuelta completa, vuelva a cero el motor.

Con el pasar de la semana también lo probamos con más peso. Los resultados fueron nefastos ya que con 800 gramos la plataforma giraba correctamente, pero con 1.3 kilos ya se frenaba. Es por esto que decidimos cambiar el motor a uno más potente, la próxima semana veremos como funciona esto.

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La plataforma/tocadiscos

Iniciando con Raspberry

Para poder prototipar el “how it works” de nuestro dispositivo, fue necesario elegir el mejor mini controlador (o controlador) para que coordine tanto la cámara, como los sensores y la plataforma giratoria. De esta forma llegamos al Raspberry Pi, el que instalamos y comenzamos a ocupar el miércoles en clases.

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Hicimos esta elección ya que tiene su propio sistema operativo y la comunidad de usuarios de raspberry es más amplia que la de Arduino. Hasta el minuto la elección ha sido correcta, ya que hemos encontrado bastante ayuda en internet sobre los pasos a seguir para la utilización de nuestros sensores, steppers y cámara.

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Lo primero que probamos fue la cámara en el horario de clases, lo que nos motivó mucho para seguir investigando en cómo usarla bien.

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Con la Trini muy felices porque funcionó el Raspberry y la cámara

Conclusiones del D8.1 y D8.2

Esta semana presentamos nuestro deliverable 8.1 donde mostramos los diferentes mock ups que respondían a ciertas direcciones. Las conclusiones que sacamos fueron:

  • No nos enfocáramos en generar una canasta para los productos en esta etapa, ya que el diseño no debiera cerrarse solo por ese beneficio para los recepcionistas.
  • Debiéramos linkear el producto al computador o bien que se pueda conectar mediante alguna conexión (USB o algo así), para no tener que poner la pantalla.
  • Hay que testear el mock up en el contexto y con los verdaderos recepcionistas para tener un feedback mejor que el de nuestros conocidos.

 

Por otro lado, en el deliverable 8.2 tuvimos que hacer ingeniería inversa, que consiste en desarmar y analizar cómo fueron pensados ciertos productos que se asemejan en alguna forma a nuestro dispositivo. Desarmamos una pesa digital, un dremel y una estufa que giraba, para obtener información de la forma de pesar y de cómo hacer girar la plataforma.

Las conclusiones fueron:

  • Es simple armar una pesa, debido a que solo necesitaríamos galgas extensiométricas en alguna pieza metálica que se flecte (y todas sus conexiones).
  • Tenemos que tener ojo en como distribuímos las galgas a lo largo de la plataforma para que se pese igual en todos lados.
  • El motor eléctrico que usaríamos se parece al del dremel ya que, como todo motor eléctrico funciona por inducción magnética.
  • De necesitar un pivote, al desarmar la estufa nos dimos cuenta que el ángulo de giro será más pequeño, por lo que si queremos girar en 180° la plataforma debemos tener ojo en el ángulo que tomará el pivote.

Luego de las dos clases y de los feedback recibidos comenzamos a pensar que sería mejor que nuestro dispositivo se plegara, ya que al estar extendido ocupa mucho espacio además que la cámara necesita mucha distancia para sacar una buena foto. Así, comenzamos a explorar la forma en cómo se plegaría la pesa en ese caso.

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Simulando como cae la pesa

 

Dibujando el sistema

 

Preparando el D8

Luego de la visita al centro distribución quedamos muy claros en dónde y cómo era necesario implementar nuestra solución. Ahora correspondía definir ciertas cosas en el diseño que lo haremos y testearemos mediante Mock Ups.

Una de las direcciones de exploración era donde Ubicar la puerta para ingresar los productos, es por esto que comenzamos probando por la parte superior de la caja. Al probarla nos dimos cuenta que interfería en el lugar para posicionar los productos por lo que luego dice la diseñamos por la parte frontal. Luego de esta iteración nos dimos dando cuenta cómo afectaba la luz en la futura toma de fotografía por la que lo dejamos como un “cajón”. Finalmente, recordamos que el recepcionista estaría sentado por lo que dejamos libre una de las caras del cajón para que fuera más fácil introducir el producto.

Otra dirección fue dónde ubicar la pantalla de interacción con el recepcionista, a la derecha o izquierda o bien vertical u horizontal. Nos dimos cuenta que la tecnología touch podría ser lejana a los recepcionistas por lo que pensamos en botones análogos y un pantalla para ver la información.

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Además iteramos en dónde ubicar el producto testeando con personas la mejor forma de establecer una “grilla” para posicionar lo productos. Finalmente, la escogida fue una que incluía cuadrados y circulos, además de un frente.

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